Les plaques de joug électriques sont principalement utilisées dans les lignes aériennes de transmission et conviennent à différentes conditions de fonctionnement, telles que : 110 kV–220 kV : des plaques de joug triangulaires peuvent être sélectionnées pour une suspension à chaîne simple-avec des jougs à double-fentes, tandis que des plaques de joug de type Z-sont utilisées pour les virages à angle droit- ; 330 kV–500 kV : les types rectangulaires et LF sont utilisés pour les jougs divisés en tension à double -chaîne, tandis que les types LL sont utilisés pour la suspension à quatre -chaînes simples divisées- ; 750kV–1000kV : principalement adapté aux sections tendues de longue portée-pour compenser la tension et la déflexion du vent.
Les plaques de joug électrique sont principalement en acier, ce qui les rend sujettes à la rouille. Le traitement de surface est un facteur crucial pour déterminer leur durée de vie et doit être compatible avec le matériau de base et répondre aux normes internationales d'exportation. La galvanisation à chaud-est une méthode de traitement très économique et pratique. La plaque de joug décapée est immergée dans du zinc fondu, formant une couche de zinc uniforme sur la surface. Cette couche de zinc offre une protection sacrificielle de l'anode, empêchant la rouille même si la surface est rayée. Les tests au brouillard salin ne montrent aucune rouille rouge après plus de 96 heures et une utilisation en extérieur peut durer 20 à 30 ans. Il est compatible avec des matériaux tels que le Q235, le Q345 et la fonte ductile.
Lors de l'utilisation de plaques à culot électrique dans des environnements corrosifs, nous devons prendre en compte le niveau de corrosion de l'environnement et le niveau de résistance à la corrosion du matériau, sélectionner la solution de substrat et de traitement de surface appropriée et, en même temps, prendre les mesures de maintenance appropriées.
Pour les scénarios de corrosion légère, tels que les plaines, les zones montagneuses et les environnements sans pollution industrielle, il n'y a pas de corrosion profonde et l'impact sur la résistance mécanique est minime.
Corrosion modérée : dans les zones proches des usines chimiques avec une humidité élevée (par exemple, 60 % à 80 %), même avec une couche de zinc à la surface, la couche de zinc sera rapidement consommée et une corrosion par piqûres se produira dans le substrat. La résistance mécanique sera généralement affectée après 5 à 10 ans d’utilisation.
Corrosion sévère : dans les zones côtières de brouillard salin, les plates-formes offshore, les champs de sel, les parcs industriels chimiques et les zones sujettes aux pluies acides, le taux de corrosion est extrêmement élevé. Le milieu pénétrera rapidement dans la couche protectrice et le taux de corrosion du substrat est également rapide. Il existe un risque de casse après 3 à 5 ans d'utilisation.
Le choix du substrat affecte directement la durée de vie d'une plaque de culasse électrique. En outre, cela est également lié à de nombreux autres facteurs. Afin de répondre aux besoins des scénarios de commerce extérieur, nous ajouterons ci-dessous quelques précautions.
Facteurs structurels
Pour les jougs avec des structures complexes, telles que des trous de montage multiples ou des coins irréguliers, des zones mortes d'accumulation d'eau peuvent se former, où les embruns salins, l'eau de pluie et la poussière industrielle peuvent s'accumuler, entraînant une corrosion localisée, des dommages à la couche protectrice et une corrosion par piqûres du substrat. Par conséquent, lorsqu’ils sont utilisés dans des environnements corrosifs, nous devons privilégier les jougs présentant des structures simples, des surfaces lisses et des pentes de drainage.
Répartition des contraintes
Si la plaque est trop mince, le rayon du coin est trop petit ou la section transversale est inégale, cela entraînera une concentration des contraintes. Dans un environnement corrosif, la concentration des contraintes provoquera des fissures par corrosion sous contrainte, qui constituent également le principal mode de défaillance des plaques de culasse à haute résistance-dans des environnements corrosifs. Par conséquent, nous devons choisir une épaisseur de plaque de 20 à 30 % supérieure à celle d'un environnement normal, utiliser des transitions à grand rayon de coin et avoir une section transversale uniforme et symétrique pour éviter la concentration de contraintes.
Précision d'ajustement
Des espaces d'installation excessifs entre la plaque d'étrier électrique et les isolateurs, les pinces et les boulons peuvent entraîner une corrosion caverneuse. La concentration d'oxygène à l'intérieur de l'espace est inférieure à celle à l'extérieur, formant une cellule de concentration d'oxygène, ce qui provoque une corrosion rapide du substrat à l'intérieur de l'espace, entraînant un blocage des boulons et une rupture de la plaque de culasse. Par conséquent, il est nécessaire de déterminer la précision de l’ajustement, de donner la priorité au contact planaire, d’éviter le contact ponctuel ou linéaire et de réduire l’espace d’espacement.
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