Dans la production et la fabrication réelles des plaques de joug, le traitement de surface n'est pas seulement esthétique, mais plus important encore, il sert à : isoler les milieux corrosifs, améliorer la résistance à l'usure et aux chocs, prolonger la durée de vie, répondre aux exigences de prévention de la rouille marine et se conformer aux certifications des normes internationales. Différents processus de traitement de surface sont adaptés à différents environnements d'utilisation, budgets de coûts et normes de projet.
La galvanisation à chaud-est le principal processus de traitement de surface des plaques à étriers. Après dérouillage, la plaque de culasse, en acier au carbone ou en acier faiblement allié, est complètement immergée dans du zinc fondu à haute température. Cela forme une couche composite anticorrosion-sur la surface de l'acier, composée d'une couche de zinc pur et d'une couche d'alliage de zinc-fer. Il s'agit actuellement de la méthode de traitement de surface la plus largement utilisée,-efficace et adaptée pour une utilisation extérieure à long-terme dans les raccords électriques et les composants structurels en acier. L'épaisseur de la couche de zinc est généralement de 65 μm à 120 μm, avec des revêtements anticorrosion robustes-anti-atteignant 150 μm+. Dans des conditions normales, il peut résister à 500 à 1 000 heures de tests au brouillard salin et dans les environnements côtiers, à 300 à 500 heures. Les avantages de la galvanisation à chaud-incluent des performances anti-corrosion extrêmement fortes, garantissant un fonctionnement sans rouille- pendant 20 à 30 ans dans les environnements intérieurs. Il présente également une excellente adhérence du zinc, une résistance aux impacts, à l’abrasion, à l’érosion éolienne et sablonneuse, ainsi qu’une protection anodique sacrificielle. Même en cas de rayures localisées, le zinc protégera toujours le substrat en acier. Il convient au transport maritime, n'est absolument pas affecté par la condensation des conteneurs et les environnements à forte humidité, et présente un aspect gris argenté uniforme -, conforme à l'apparence traditionnelle des raccords électriques. Il convient principalement aux lignes de transmission haute tension et ultra haute tension, aux jougs de connexion d'énergie éolienne terrestre et offshore, aux supports photovoltaïques, aux plaques de connexion de levage et de levage, ainsi qu'aux environnements extérieurs à long terme, à humidité élevée et modérément corrosifs.
La galvanoplastie du zinc est un processus qui utilise l'électrolyse pour déposer une fine couche de zinc sur la surface d'une plaque de fixation, offrant ainsi une double protection contre la corrosion grâce à une protection cathodique et une barrière physique. L'épaisseur de la couche de zinc varie de 5 μm à 15 μm et résiste aux tests au brouillard salin pendant 48 à 96 heures. Le produit obtenu a un aspect blanc argenté brillant-, esthétique et propre. Ses avantages incluent un aspect brillant et uniforme, de bonnes propriétés décoratives, une précision dimensionnelle élevée, aucune déformation de la pièce, aucun colmatage des trous, aucun besoin de post-traitement et un faible coût, ce qui le rend adapté aux produits à faible-prix et à utilisation à court terme-.
Le revêtement en poudre fait référence à l'adsorption électrostatique de poudre de plastique sur la surface d'une plaque de support, suivie d'un durcissement à haute -température pour former un revêtement dur. L'épaisseur du revêtement est de 60-120 μm, ce qui donne un aspect lisse et plat avec d'excellentes propriétés décoratives. Il offre une finition uniforme et esthétique, adaptée aux réseaux électriques urbains et aux projets d'aménagement paysager. Il résiste à la corrosion chimique et aux acides/alcalis, possède de bonnes propriétés isolantes et peut être utilisé pour des composants structurels électriques spécifiques. Une variété de couleurs sont disponibles pour une identification facile. Il convient aux projets d'aménagement paysager, aux structures de sous-stations, aux équipements intérieurs, aux supports de suivi photovoltaïque et aux composants critiques non-portants où la couleur est essentielle.
La pulvérisation liquide consiste à appliquer des peintures traditionnelles époxy, alkyde ou antirouille-pour former un film protecteur organique. Il offre une liberté de sélection des couleurs, une application simple et un faible coût. Adapté aux composants temporaires et à une utilisation-à court terme, il est idéal pour les produits d'intérieur ne nécessitant aucune protection contre la corrosion.
Pour les plaques à étrier en acier inoxydable 304/316, le décapage et la passivation éliminent le fer libre, formant un film protecteur dense d'oxyde de chrome-un processus connu sous le nom de passivation. Cela améliore considérablement la résistance de l'acier inoxydable au brouillard salin et à la corrosion, ce qui donne une surface propre et brillante sans altérer la précision dimensionnelle. C'est le choix préféré pour les environnements marins et côtiers, adapté à l'énergie éolienne offshore, aux plates-formes offshore, aux ports et aux zones industrielles chimiques.
Différents procédés de traitement de surface offrent différents degrés de résistance à la corrosion. Généralement, la galvanisation à chaud-par immersion > la passivation de l'acier inoxydable > le revêtement en poudre > l'électro-galvanisation, et leurs durées de vie diffèrent également. Pour aider les utilisateurs à choisir, voici quelques exemples : Pour les environnements extérieurs ordinaires, la galvanisation à chaud-est le choix préféré en raison de sa rentabilité élevée-, de son applicabilité mondiale, de sa longue durée de vie et de ses faibles coûts de maintenance. Pour l’énergie éolienne offshore, les réseaux électriques côtiers et les environnements de brouillard salin, la passivation est la meilleure option, offrant la plus forte résistance à la corrosion, ne nécessitant aucun entretien et s’adaptant aux environnements marins extrêmes.
Le traitement de surface des plaques de joug n'est pas simplement un « processus de prévention de la rouille », mais un aspect technique essentiel qui détermine la durée de vie du produit, l'adaptabilité environnementale, la sécurité du projet et la réputation internationale. Différents processus correspondent à différents scénarios d'utilisation, budgets de coûts et normes internationales. Choisir le bon traitement de surface peut non seulement répondre aux exigences de prévention de la corrosion, mais également contrôler les coûts, prévenir la rouille pendant le transport maritime et améliorer la satisfaction des clients étrangers.
