La plaque de joug à 3 trous de notre société est un raccord d'alimentation de base pour les lignes de transport et les sous-stations haute-tension et ultra-haute-tension. Il est principalement utilisé pour les connexions mécaniques et la répartition de la charge entre les traverses de tour, les chaînes d'isolateurs et les pinces de conducteur. La qualité de ses produits affecte directement la sécurité opérationnelle, la stabilité structurelle et la durée de vie des lignes de transmission. Lors d'une utilisation à long terme dans des environnements complexes, la plaque de joug doit résister à de multiples contraintes, notamment la tension, la flexion, la torsion, les vibrations, les charges de vent, les charges de givrage et les fluctuations de température, tout en résistant également à la corrosion due aux pluies acides, aux brouillards salins et à la pollution industrielle. Par conséquent, des normes strictes sont appliquées à la performance des matières premières, à la précision du moulage, à la résistance mécanique et à la qualité du revêtement anti-corrosion. Le respect de ces normes est étroitement lié au processus de fabrication.
Les matières premières constituent la base de la détermination des propriétés mécaniques finales et de la durée de vie de la plaque à étrier à 3 trous. L'utilisation d'acier recyclé et de qualité inférieure est strictement interdite pour ce produit. L'acier de construction répondant aux normes nationales et internationales doit être sélectionné et un processus d'inspection entrant strict doit être mis en œuvre. Les principaux scénarios d'application sont divisés en lignes de transmission ordinaires, lignes dans les zones de givre intense, zones de brouillard salin côtier et lignes à très haute -charge ultra-haute tension, correspondant à différentes qualités de matériaux :
Lignes de charge standard : l'acier de construction au carbone Q235B est sélectionné, possédant une bonne plasticité, soudabilité et performances de travail à froid, avec un coût modéré, répondant aux besoins généraux d'ingénierie ;
Lignes de charge moyenne-élevées : l'acier de construction Q355B à faible-alliage à haute résistance-est sélectionné, avec une limite d'élasticité plus élevée, une excellente résistance à la déformation et à la rupture, adapté aux grandes portées et aux scénarios de charges lourdes ;
Environnements corrosifs spéciaux : l'acier patinable Q355NH ou l'acier inoxydable 304/316 peuvent être sélectionnés pour améliorer la résistance à la corrosion et réduire les coûts de maintenance ultérieurs ;
Les spécifications des tôles sont principalement des tôles d'acier-laminées à chaud, avec des épaisseurs courantes de 12 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm et 22 mm. La largeur et la longueur sont personnalisées en fonction des dimensions externes de la plaque de connexion pour garantir l'absence de défauts tels qu'un délaminage, des fissures ou une calamine excessive d'oxyde.
Une fois que les matières premières arrivent à l'usine, elles doivent être inspectées, ce qui constitue la première étape de la production de plaques à étrier à 3 trous. Le certificat de qualité de l'aciérie est vérifié pour confirmer que la composition chimique et les propriétés mécaniques répondent aux normes. La surface de la plaque d'acier est plate, exempte de fissures, de plis, de cicatrices, de délaminage et de bulles ; le tartre d'oxyde est dense et ne se décolle pas. Les tolérances d'épaisseur, de longueur et de largeur sont vérifiées à l'aide d'un ruban à mesurer, d'un pied à coulisse et d'un micromètre pour garantir une surépaisseur d'usinage suffisante. Après avoir réussi l'inspection, une gestion des étiquettes-résistantes à l'humidité, à la rouille-et aux étiquettes est mise en œuvre pour éviter le mélange et la corrosion.
Le découpage est le premier processus de formage pour les plaques de joug à 3 trous. L'objectif est de découper la plaque d'acier laminée à chaud-en une forme vierge, garantissant ainsi la précision dimensionnelle, la qualité de coupe et l'utilisation des matériaux. Les principaux processus sont la découpe CNC et l'estampage, la découpe CNC étant la principale méthode de production de masse. Pour la personnalisation de petits-lots et multi-spécifications, des machines de découpe plasma/flamme CNC sont utilisées, offrant une grande flexibilité, éliminant le besoin de moules et s'adaptant à des plaques de joug à trois-trous avec différents espacements et dimensions des trous. Pour une production standardisée à grande-échelle, des presses en boucle fermée-avec des matrices d'estampage dédiées sont utilisées, offrant une efficacité et une cohérence élevées, adaptées à la production à grande échelle-de modèles fixes.
La fonction principale de la plaque de joug à 3 trous repose sur trois trous de montage pour la connexion. La précision des positions des trous, la tolérance du diamètre du trou et la rugosité des parois du trou affectent directement l'effet d'assemblage et l'uniformité de la répartition de la force, ce qui en fait les principales cibles de contrôle dans le processus d'usinage. En utilisant les côtés plats et les faces d'extrémité de la plaque de connexion comme références de positionnement, des étaux ou des dispositifs d'outillage spéciaux sont utilisés pour la fixation afin de garantir un serrage sécurisé et d'empêcher tout déplacement ou desserrage pendant l'usinage. Toutes les ouvertures de trous et les bords des plaques doivent être chanfreinés selon C1–C2, en éliminant les bavures pointues. La surface entière est ensuite meulée à l'aide d'une meule et d'une roue à lamelles, ce qui donne une surface lisse, exempte de marques d'outils, de bavures et de calamine d'oxyde, fournissant une bonne base pour une galvanisation à chaud ultérieure-.
Compte tenu du service extérieur à long terme-des plaques de joug à 3 trous, la galvanisation à chaud-par immersion est le seul processus anti-corrosion courant. Sa fonction principale est de former une couche de zinc dense, obtenant un double effet anticorrosion - de blindage physique et de protection cathodique. La qualité de la couche de zinc détermine directement la durée de vie du produit. Le processus de galvanisation à chaud-est le suivant : dégraissage → lavage à l'eau → décapage et élimination de la rouille → lavage à l'eau → traitement de flux → séchage → galvanisation à chaud-par immersion → refroidissement → passivation → finition → inspection. Ce processus élimine l'huile, le liquide de coupe et l'huile antirouille-de la surface de la pièce pour éviter d'affecter l'adhérence de la couche de zinc. Un dégraissage chimique alcalin est utilisé, avec une température d'agent dégraissant de 50 à 70 degrés et un temps d'immersion de 10 à 15 minutes, complété par une agitation mécanique pour assurer un mouillage complet de la surface de la pièce. Un lavage minutieux à l’eau garantit qu’il ne reste aucun résidu d’agent dégraissant avant la galvanisation.
Après la galvanisation, la pièce est finement finie pour garantir qu'elle répond aux exigences d'installation et d'apparence. Les taches de zinc résiduelles et les nodules de zinc locaux sur les supports sont éliminés et la pièce est polie avec des outils spéciaux sans endommager la couche de zinc. Les trous de montage sont ensuite remis en état pour garantir qu'ils ne sont pas obstrués et exempts de blocage par la couche de zinc. Les plans sont alignés et corrigés pour éliminer la déformation thermique de galvanisation. Les boulons, écrous, rondelles plates et rondelles élastiques correspondants sont assemblés et inspectés pour garantir que l'ensemble est flexible et utilisable.
